铁矿石烧结作为钢铁生产炉料准备的重要工序,其烧结产生的烟气经电除尘器收集后形成烧结机头电除尘灰(以下简称烧结灰),烧结灰中有害元素钾,铅含量高,因此,不宜直接返回于烧结配料,急需开发新的回收处理工艺。本文在研究烧结灰的化学组成,物相以及水中分散性等的基础上,开发了烧结灰水洗脱钾,磁选选铁及氯化提铅的综合利用新工艺。 通过对烧结灰的物化特性研究发现,次级电场烧结灰中钾,铅含量高(6%),烧结灰中Fe主要是以Fe_3O_4,Fe_2O_3的形态存在,且磁性铁含量高,而K,Pb主要以KCl,PbOHCl形态存在;添加少量无机酸及表面活性剂可显著提高烧结灰在水中分散性,加入与烧结灰质量比为2%硫酸及2‰十二烷基苯磺酸钠(LAS),可使烧结灰在水中得到良好分散。 开展了烧结灰水洗脱钾的实验研究,确定了烧结灰水洗脱钾的最佳条件为:搅拌时间=30 min,固液比=1:4,温度=30℃,搅拌速度=100 r/min,此时,烧结灰中钾脱除率达97。57%。洗脱滤液经CO_2气体除杂,活性炭吸附脱色,硫酸铵复分解反应,蒸发结晶可制得农用硫酸钾,其质量符合GB20406-2006之规定中农用合格品要求。 对烧结灰中的铁,采用"弱磁→强磁"联合梯度湿式磁选工艺(弱磁强度2000奥斯特,强磁强度16000奥斯特)进行了回收。磁选所得混合铁精矿品位为55。23%,铁回收率达71。34%,尾矿中铅含量达11。52%(铅富集比为1。93)。其中,高分散性烧结灰悬浮液制备以及磁选机的磁强参数选择是保障磁选工艺获得高品位和高回收率精铁矿的关键技术。 采用氯化浸提法对尾矿中的铅进行了回收实验研究,结果表明,影响铅浸出率的因素大小顺序为:NaCl浓度盐酸用量反应温度反应时间固液比;最佳浸出条件为:NaCl浓度=260 g/L,尾矿/NaCl溶液=1:2,盐酸用量/尾矿=20 mL/100 g,温度=85℃,时间=30 min,在此条件下,铅浸出率达97。65%。铅浸出液经氧化除铁,降温与稀释,Na_2CO_3沉淀转化,高温焙烧可制得纯度99。3%的PbO产品。 对烧结灰中铁,钾的综合利用进行了工业中试,结果表明:烧结灰中铁,钾回收工艺,工艺参数及中试主要设备设计和选型均是可行的;所生产的铁精矿,农用硫酸钾和混合结晶等产品的质量,技术及经济指标达到了项目研究的预期目标。

青岛钢铁有限公司城市钢厂环保搬迁工程2×240 m2烧结系统工程机头电除尘项目2台2BY284/2-4大型除尘器,配套32套高频电源设备,8套低压设备及IPC控制系统,其中32套高压控制系统都应用新型高频电源,投运后除尘效率99。86%,99。88%,出口排放浓度28。86 mg/m3,26。95 mg/m3,达到及超过除尘效率99。77%的设计指标要求;青岛钢铁环保搬迁工程1号,2号烧结系统机头电除尘高压控制系统应用高频电源与青岛钢铁老厂3号,4号烧结系统采用常规工频电源出口排放浓度43。95 mg/m3提高到28。86 mg/m3,26。95 mg/m3,除尘效率由99。62%提高到99。86%以上,树立大型烧结系统成功应用,满足低排放标准的典范工程。

主要介绍了电除尘器在炼铁新厂180m^2烧结机机头烟尘治理上的应用情况。指出运行以来存在的问题,提出整改措施。

本发明涉及钢铁加工领域,具体的说是一种钢铁厂烧结机头除尘灰再生利用的烟雾净化塔,包括集粉机构,进气管,收集机构,连接机构,气滤机构,导流机构,下落机构,分离机构和清洁机构;通过集粉机构和导流机构的配合使用,利用导流机构方便烟气中粉尘的过滤,并且方便烟气的降温,通过导流机构方便加快烟气的流通速度,并且通过导流机构产生离心力方便烟气中粉尘沉积在集粉机构中;通过分离机构配合收集机构的使用,集粉机构中沉积的粉尘通过下落机构在转动过程中产生的通孔掉落至分离机构上,通过分离机构将含铁粉尘和不含铁粉尘分离出来并分别投入收集机构中,从而方便将含铁物质进行收集在利用。

目前国内移动电极式电除尘器技术成功应用的实例不多,在烧结机机头应用的实例更是少之又少。本文论述了移动电极式电除尘器在桌钢铁厂2#烧结机机头的成功应用。我公司对某钢铁厂2#烧结机机头运行状态及烟气参数进行了深入细致的分析,生产出适用烧结机烟气的移动电板式电除尘器,并且成功应用。并根据运行的情况,对移动电极式电除尘器在烧结机机头的应用进行更深入的思考。

烧结是钢铁行业主要污染排放工序,烧结粉尘治理技术是国内相关领域研究的重点,目前国内除尘技术领域主要采用电除尘器和布袋除尘器工艺。2015年新排放标准实施,为满足新排放标准,国内大量钢铁冶金企业均将传统的电除尘器改为布袋除尘器,但作为工况条件较为特殊的烧结机头除尘器因其湿度大等特点,具有布袋除尘器无法克服的技术难点。武钢股份烧结厂同武汉科技大学共同合作开发和应用的横向双极静电除尘技术对传统电除尘器结构进行了突破性的改进,对进一步提升电除尘器的适应性具有较大意义。

本文就重庆钢铁集团环保搬迁项目360m2烧结机除尘系统机头电除尘器的应用,对静电除尘器做了相关方面的技术分析。

烧结工序是钢铁工业粉尘最大的排放源,占钢铁行业粉尘排放总量的41%。随着钢铁行业颗粒物排放标准趋严,其对除尘设备的性能要求也越来越高,本文基于某钢厂某炼铁厂三期600 m~2烧结机头除尘改造项目,开展稳定可靠性的烧结机头除尘系统选型,设计及应用研究。论文对烧结生产工艺及粉尘特性,主要除尘技术等进行了阐述和分析,对比了电除尘器,袋式除尘器和电袋复合除尘器的技术经济性,在达到相同除尘性能的情况下,电除尘器具有明显的经济优势,且鉴于烧结机头烟气特性,会引起滤袋糊袋,因此,选择电除尘器作为本项目烧结机头粉尘控制设备。从本电除尘稳定可靠性方面出发,开展了烧结机头电除尘系统的极配型式试验,振打加速度试验及气流分布数值模拟试验研究,根据试验结果及分析,确定第一,二电场选用RSB1芒刺线与480C的极配型式,第三,四电场选用RS-1小刺芒刺线与480C的极配型式;阴极振打锤头重量为5。7 kg,直径为90 mm,阳极振打锤头重量为8。0 kg,直径为120 mm;确定合适的烟道导流板及喇叭孔板结构等,保证各喇叭的流量与理想分配流量之相对误差不超过±5%,电场入口截面气流分布均匀性相对均方根差σ_r值小于0。25。根据积累的工程设计经验,基于试验研究结果,着重于稳定可靠性方面考虑开展电除尘器设计研究。确定电场烟气流速为0。9 m/s~1。0 m/s,共布置2台电除尘器,每台电除尘器电场有效截面积为500 m~2~556 m~2;采用同极间距为450 mm,比集尘面积选定为75 m~2/(m~3·s~(-1))~80 m~2/(m~3·s~(-1)),计算得驱进速度为5。25cm/s~5。60 cm/s;电场数量为4个,电场有效长度为16 m,电场有效高度为15 m,单台电除尘器电场有效宽度为36 m,据此,可计算得到本项目电场有效截面积为2×540 m~2,烟气流速为0。93 m/s,比集尘面积为76。8 m~2/(m~3·s~(-1))。采用高频电源供电,电流容量为1。8 A,电压等级为85 kV。课题要求电除尘器出口颗粒物浓度≤50 mg/m~3,压力降≤250 Pa,且本体漏风率≤3%。对项目进行了6次现场测试,#1,#2电除尘器出口颗粒物浓度平均值分别为42。2 mg/m~3,41。3 mg/m~3,压力降分别为240 Pa,242 Pa,漏风率分别为2。2%,2。3%,均满足设计要求。近几年设备运行的状态,说明了设备稳定可靠性达到预期水平。